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담금질 방법:
1. 단일 액체 담금질 - 담금질 매체의 냉각 과정, 단일 액체 담금질 미세 구조 응력 및 열 응력이 상대적으로 크고 담금질 변형이 큽니다.
2. 이중 액체 담금질 - 목적: 650℃~Ms 사이에서 빠르게 냉각하여 V > Vc가 되도록 하고 Ms 아래로 천천히 냉각하여 조직 응력을 줄입니다. 탄소강: 오일 전 물. 합금강: 공기 전 오일.
3. 부분 담금질 - 공작물을 꺼내어 특정 온도에서 유지하여 공작물의 내부 및 외부 온도가 일정하게 유지된 다음 공기 냉각 과정을 거칩니다.부분 담금질은 공냉식에서 M 상 변형이며 내부 응력이 작습니다.
4. 등온 담금질 - 내부 응력이 감소하고 변형이 작은 베이나이트 온도 영역 등온에서 베이나이트 변태가 발생하는 것을 말합니다. 담금질 방법 선택의 원리는 성능 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라 담금질 응력도 줄여야 합니다. 담금질 변형 및 균열을 방지하는 것이 가능합니다.
화학적 기상 증착은 주로 CVD 방법입니다.코팅 재료 요소를 포함하는 반응 매체는 더 낮은 온도에서 기화 된 다음 고온 반응 챔버로 보내져 공작물 표면과 접촉하여 고온 화학 반응을 일으 킵니다.합금이나 금속 및 그 화합물이 공작물 표면에 침전 및 침착되어 코팅을 형성합니다.
CVD 방법의 주요 특징:
1. 다양한 결정성 또는 비정질 무기막 재료를 증착할 수 있습니다.
2. 순도가 높고 집단적 결속력이 강합니다.
3. 기공이 거의 없고 치밀한 퇴적층.
4. 균일성이 좋고 장비와 공정이 간단합니다.
5. 반응온도가 높다.
용도: 철, 강철, 경질합금, 비철금속, 무기비금속 등 재료의 표면에 각종 피막을 제조하는데, 주로 절연체 피막, 반도체 피막, 도체 및 초전도체 피막, 내식성 피막을 제조합니다.
물리적 및 기상학적 증착: PVD 방법으로 알려진 기체 물질을 작업물 표면에 직접 고체 필름으로 증착하는 공정입니다. 기본 방법에는 진공 증발, 스퍼터링 및 이온 도금의 세 가지가 있습니다. 적용 분야: 내마모성 코팅, 열 저항 코팅, 부식 방지 코팅, 윤활 코팅, 기능성 코팅 장식 코팅.
현미경: 피로 밴드 또는 피로 줄무늬로 알려진 미세한 전자 현미경으로 관찰되는 스트립 패턴. 피로 스트립에는 연성 및 부서지기 쉬운 두 가지 종류가 있으며, 피로 스트립은 특정 간격을 가지며 특정 조건에서 각 줄무늬는 응력 주기에 해당합니다.
거시적: 대부분의 경우 육안으로 볼 수 있는 거시적 변형이 없는 취성파괴의 특성을 가지고 있습니다.일반적인 피로 파괴는 균열 원인 영역, 균열 전파 영역 및 최종 과도 파괴 영역으로 구성됩니다. 피로 소스 영역은 덜 평평하고 때로는 밝은 거울이며 균열 전파 영역은 해변 또는 쉘 패턴이며 간격이 다른 피로 소스 중 일부는 평행합니다. 원 중심의 호. 과도 파괴 영역의 미세한 형태는 재료의 특성 하중 모드 및 크기에 의해 결정되며 딤플 또는 준해리, 해리 입계 파괴 또는 혼합 형태일 수 있습니다.
1. 균열: 가열 온도가 너무 높고 온도가 고르지 않습니다. 담금질 매체 및 온도가 부적절합니다. 템퍼링이 적시에 이루어지지 않고 불충분합니다. 재료의 경화성이 높고, 성분 분리, 결함 및 과도한 포함이 있습니다. 부품이 제대로 작동하지 않습니다. 디자인되었습니다.
2. 불균일한 표면 경도: 불합리한 유도 구조, 불균일한 가열, 불균일한 냉각, 열악한 재료 구성(밴드 구조, 부분 탈탄소화).
3. 표면 용융: 인덕터 구조가 불합리합니다. 부품에 날카로운 모서리, 구멍, 불량 등이 있습니다. 가열 시간이 너무 길고 공작물 표면에 균열이 있습니다.
예를 들어, W18Cr4V를 예로 들면 일반 강화 기계적 성질보다 왜 더 좋습니까? W18Cr4V 강철은 1275℃ +320℃*1h+540℃에서 560℃*1h*2회 템퍼링으로 가열 및 담금질됩니다.
일반 조임 고속도강과 비교하여 M2C 탄화물은 더 석출되고 M2C, V4C 및 Fe3C 탄화물은 더 큰 분산과 더 나은 균일성을 가지며 약 5%~7%의 베이나이트가 존재하며 이는 고온 조질 고속도에 중요한 미세 구조 요소입니다. 일반 강화 고속도강보다 강철 성능이 더 좋습니다.
흡열 분위기, 드립 분위기, 스트레이트 바디 분위기, 기타 제어 가능한 분위기(질소 기계 분위기, 암모니아 분해 분위기, 발열 분위기)가 있습니다.
1. 흡열 분위기는 고온에서 촉매를 통해 공기와 일정 비율로 혼합된 원료 가스이며, 주로 CO, H2, N2 및 미량 CO2, O2 및 H2O 분위기를 포함하는 반응이 발생합니다. 왜냐하면 열을 흡수하는 반응이기 때문입니다. 흡열 분위기 또는 RX 가스. 침탄 및 침탄 질화에 사용됩니다.
2. 드립 분위기에서 메탄올을 노에 직접 주입하여 균열을 일으키고 CO와 H2를 함유한 담체가 생성된 다음 침탄을 위해 풍부한 에이전트가 첨가됩니다. 저온 탄질화, 보호 가열 밝은 담금질 등.
3. 천연 가스 및 공기와 같은 침투제는 고온 900 ℃ 반응에서 노에 직접 특정 비율로 혼합되어 침탄 분위기를 직접 생성합니다. 암모니아 분해 가스는 운반 가스, 강철 또는 비철 금속 저온 질화에 사용됩니다. 가열 보호 분위기. 고탄소강이나 베어링강 보호 효과가 있는 질소계 분위기가 좋습니다. 발열 분위기는 저탄소강, 구리의 광휘 열처리 또는 전성 주철의 탈탄 소둔에 사용됩니다.
목적: 오스테나이트화 후 베이나이트 전이 영역에서 등온 담금질을 통해 연성 철의 우수한 기계적 특성과 작은 변형을 얻을 수 있습니다. 등온 온도: 260~300℃ 베이나이트 조직; 상부 베이나이트 조직은 350~400℃에서 얻습니다.
침탄 처리: 주로 가공물의 표면을 탄소 원자, 표면 템퍼링 마르텐사이트, 잔류 A 및 탄화물 공정으로 처리합니다. 중심의 목적은 높은 경도와 높은 내마모성을 통해 표면 탄소 함량을 향상시키는 것입니다. 중심에는 A가 있습니다. 특정 강도와 높은 인성으로 인해 큰 충격과 마찰을 견딜 수 있으며 일반적으로 사용되는 20CrMnTi와 같은 저탄소 강, 기어 및 피스톤 핀이 사용됩니다.
질화: 표면에 질소 원자 침투, 표면 경도, 내마모성 피로 강도 및 내식성 및 열 경도 향상, 표면은 질화물, 템퍼링 소르사이트의 핵심, 가스 질화, 액체 질화, 일반적으로 사용되는 38CrMoAlA , 18CrNiW.
탄질화: 탄질화는 저온, 빠른 속도, 부품의 변형이 적습니다. 표면 미세 구조는 미세 침상 강화 마르텐사이트 + 입상 탄소 및 질소 화합물 Fe3(C, N) + 약간의 잔류 오스테나이트입니다. 높은 내마모성, 피로 강도 및 압축 강도가 있고 일정한 내식성을 가지고 있습니다. 저탄소 합금강으로 만들어진 중하중 기어에 자주 사용됩니다.
연질화: 연질화 공정은 더 빠르며 표면 경도는 질화보다 약간 낮지만 피로 저항은 좋습니다. 주로 충격 하중이 작고 내마모성이 높으며 피로 한계 및 변형이 작은 금형 가공에 사용됩니다. 일반 강철 부품 등 탄소 구조강, 합금 구조강, 합금 공구강, 회주철, 구상흑연주철 및 분말 야금 등을 연질화할 수 있습니다.
1. 첨단 기술.
2. 프로세스가 신뢰할 수 있고 합리적이며 실행 가능합니다.
3. 프로세스의 경제성.
4. 공정의 안전성.
5. 기계화, 자동화 절차가 높은 공정장비를 사용해 보세요.
1. 냉간 가공 기술과 열간 가공 기술의 연계성을 충분히 고려하고, 열처리 공정의 배치가 합리적이어야 합니다.
2. 가능한 한 새로운 기술을 채택하고, 열처리 공정을 간략하게 설명하고, 생산 주기를 단축합니다. 부품에 필요한 구조와 성능을 보장하는 조건에서 서로 결합된 다양한 공정이나 기술 공정을 만들려고 노력합니다.
3. 때로는 제품 품질을 향상시키고 공작물의 수명을 연장하기 위해 열처리 공정을 늘릴 필요가 있습니다.
1. 인덕터와 공작물 사이의 결합 거리는 최대한 가까워야 합니다.
2. 코일 외벽에 의해 가열된 공작물은 자속 자석에 의해 구동되어야 합니다.
3. 날카로운 효과를 피하기 위해 날카로운 모서리로 공작물 센서를 설계하십시오.
4. 자기장선의 오프셋 현상을 피해야 한다.
5. 센서 설계는 가열 시 공작물이 회전할 수 있도록 노력해야 합니다.
1. 하중 유형 및 크기, 환경 조건 및 주요 고장 모드를 포함한 부품의 작동 조건에 따라 재료를 선택하십시오.
2. 부품의 구조, 모양, 크기 및 기타 요인을 고려할 때 경화성이 좋은 재료는 오일 담금질 또는 수용성 담금질 매체로 가공하여 담금질 뒤틀림 및 균열이 쉽게 발생할 수 있습니다.
3. 열처리 후 재료의 구조와 성질을 이해한다.다양한 열처리 방법을 위해 개발된 일부 강종은 처리 후 더 나은 구조와 특성을 갖습니다.
4. 부품의 서비스 성능과 수명을 보장한다는 전제하에 열처리 절차, 특히 절약할 수 있는 재료를 최대한 단순화해야 합니다.
1. 캐스팅 성능.
2. 압력 가공 성능.
3. 가공 성능.
4. 용접 성능.
5. 열처리 공정 성능.
분해, 흡착, 확산 3단계. 분할 제어 방법 적용, 화합물 침투 처리, 고온 확산, 확산 과정을 가속화하기 위한 신소재 사용, 화학적 침투, 물리적 침투; 확산에 도움이 되는 공작물 표면 산화 방지, 세 가지 공정이 완전히 조화를 이루도록 가공물 표면을 줄여 카본 블랙 공정을 형성하고 침탄 공정 속도를 높여 전이층이 더 넓고 더 부드러운 품질의 침투층이 되도록 보장합니다. 표면에서 중앙까지 순서는 다음과 같습니다. 과공석, 공석, 과공석, 원시 아공석.
착용 유형:
접착 마모, 연마 마모, 부식 마모, 접촉 피로.
예방 방법:
접착 마모의 경우 마찰 쌍 재료의 합리적인 선택, 마찰 계수를 줄이거 나 표면 경도를 향상시키기 위해 표면 처리 사용, 접촉 압축 응력 감소, 표면 거칠기 감소. 연마 마모의 경우 설계에서 접촉 압력 및 슬라이딩 마찰 거리를 줄이는 것 외에도 연마재를 제거하기 위한 윤활유 여과 장치뿐만 아니라 고경도 재료의 합리적인 선택; 표면 열처리 및 표면 가공 경화로 마찰 쌍 재료의 표면 경도가 향상되었습니다. 부식성 마모의 경우 내산화성 재료를 선택합니다. 표면 코팅; 선택 부식 방지 재료, 전기 화학적 보호, 부식 억제제를 첨가하면 인장 응력의 응력 집중을 줄일 수 있습니다. 응력 완화 어닐링, 응력 부식에 민감하지 않은 재료 선택, 매체 조건 변경, 접촉 피로의 경우 재료 경도 향상, 향상 재료의 순도를 높이고 함유물을 줄입니다. 부품의 코어 강도와 경도를 향상합니다. 부품의 표면 거칠기를 줄입니다. 윤활유의 점도를 향상하여 쐐기 작용을 줄입니다.
괴상(등축) 페라이트와 고탄소 영역 A로 구성되어 있습니다.
일반적인 볼 후퇴: 경도 증가, 가공성 향상, 담금질 왜곡 균열 감소.
등온 볼 회귀: 고탄소 공구강, 합금 공구강에 사용됩니다.
사이클 볼 백 : 탄소 공구강, 합금 공구강에 사용됩니다.
1. 아공석강의 함량이 낮기 때문에 원래 구조 P+F로 인해 담금질 온도가 Ac3보다 낮으면 용해되지 않은 F가 발생하고 담금질 후 연성이 발생합니다. 공석강의 경우 온도가 너무 높으면 K'가 너무 많이 용해되어 시트 M의 양이 증가하고 변형 및 균열이 발생하기 쉽고 A'의 양이 증가하고 K'가 너무 많이 용해되어 강의 내마모성이 감소합니다.
2. 공석강의 온도가 너무 높고 산화 및 탈탄화 경향이 증가하여 강의 표면 조성이 균일하지 않고 Ms 수준이 달라서 담금질 균열이 발생합니다.
3. 담금질 온도 Ac1+(30-50℃)를 선택하면 용해되지 않은 K'를 유지하여 내마모성을 향상시키고 매트릭스의 탄소 함량을 줄이며 강철의 강도 가소성과 인성을 높일 수 있습니다.
ε과 M3C의 균일한 석출은 2차 경화온도 범위에서 M2C와 MC의 석출을 더욱 균일하게 하여 일부 잔류 오스테나이트의 베이나이트로의 변태를 촉진하여 강도와 인성을 향상시킨다.
ZL104: 주조 알루미늄, MB2: 변형 마그네슘 합금, ZM3: 주조 마그네슘, TA4: α 티타늄 합금, H68: 황동, QSN4-3: 주석 황동, QBe2: 베릴륨 황동, TB2: β 티타늄 합금.
파괴 인성은 재료가 파괴에 저항하는 능력을 나타내는 특성 지수입니다. K1 > K1C이면 저응력 취성 파괴가 발생합니다.
강철과 비교한 회주철의 상변태 특성:
1) 주철은 fe-C-Si 3원 합금으로 페라이트 + 오스테나이트 + 흑연이 존재하는 넓은 온도 범위에서 공석 변태가 일어난다.
2) 주철의 흑연화 공정은 수행하기 쉽고 공정을 제어하여 페라이트 매트릭스, 펄라이트 매트릭스 및 주철의 페라이트 + 펄라이트 매트릭스를 얻습니다.
3) A 및 전이 생성물의 탄소 함량은 오스테나이트화 온도 가열, 절연 및 냉각 조건을 제어함으로써 A 상당한 범위에서 조정 및 제어될 수 있습니다.
4) 강철에 비해 탄소 원자의 확산 거리가 더 깁니다.
5) 주철의 열처리는 흑연의 모양과 분포를 변화시킬 수 없고 집합적인 구조와 성질만을 변화시킬 수 있다.
형성 과정: A 결정핵의 형성, A 입자의 성장, 잔류 시멘타이트의 용해, A의 균질화; 요인: 가열 온도, 유지 시간, 가열 속도, 강철 조성, 원래 구조.
방법: 하위 섹션 제어 방법, 화합물 침투 처리, 고온 확산, 신소재를 사용하여 확산 과정 가속화, 화학적 침투, 물리적 침투.
열 전달 모드: 전도 열 전달, 대류 열 전달, 복사 열 전달(700℃ 이상의 진공로는 복사 열 전달).
검은색 조직은 검은 반점, 검은 띠 및 검은색 거미줄을 의미합니다. 검은색 조직이 나타나는 것을 방지하려면 투과층의 질소 함량이 충분히 높아서는 안 되며, 일반적으로 0.5%를 초과하면 검은색 조직이 얼룩덜룩해지기 쉽습니다. 질소 투과층의 함량이 너무 낮아서는 안 되며, 그렇지 않으면 토르테나이트 네트워크가 형성되기 쉽습니다. 토르테나이트 네트워크를 억제하려면 암모니아의 첨가량이 적당해야 합니다.암모니아 함량이 너무 높고 노 가스의 이슬점이 감소하면 검은 조직이 나타납니다.
토스테나이트 네트워크의 외관을 억제하기 위해 담금질 가열 온도를 적절하게 높이거나 냉각 능력이 강한 냉각 매체를 사용할 수 있습니다. 검은 조직의 깊이가 0.02mm 미만인 경우 쇼트 피닝을 사용하여 이를 개선합니다.
가열 방법: 유도 가열 담금질에는 장비 조건 및 부품 유형에 따라 동시 가열 담금질과 이동 가열 연속 담금질의 두 가지 방법이 있습니다. 동시 가열의 비동력은 일반적으로 0.5~4.0 KW/cm2이고 이동 가열의 비동력은 다음과 같습니다. 일반적으로 1.5kW/cm2보다 큽니다. 더 긴 샤프트 부품, 관형 내부 구멍 담금질 부품, 넓은 톱니가 있는 중간 모듈러스 기어, 스트립 부품은 연속 담금질을 채택하고 대형 기어는 단일 톱니 연속 담금질을 채택합니다.
가열 매개변수:
1. 가열 온도: 빠른 유도 가열 속도로 인해 조직 변형을 완전하게 만들기 위해 담금질 온도는 일반 열처리보다 30-50℃ 더 높습니다.
2. 가열 시간 : 기술 요구 사항, 재료, 모양, 크기, 전류 주파수, 특정 전력 및 기타 요인에 따라.
담금질 냉각 방법 및 담금질 매체: 담금질 가열의 담금질 냉각 방법은 일반적으로 분무 냉각 및 침입 냉각을 채택합니다.
템퍼링은 4시간 템퍼링 이내에 부품을 담금질한 후 적시에 이루어져야 합니다. 일반적인 템퍼링 방법은 자체 템퍼링, 퍼니스 템퍼링 및 유도 템퍼링입니다.
목적은 고주파 및 중주파 전원 공급 장치의 작동을 공진 상태로 만들어 장비의 효율성을 높이는 것입니다.
1. 고주파 가열의 전기 매개변수를 조정합니다. 7-8kV 저전압 부하 조건에서 커플링을 조정하고 핸드휠의 위치를 피드백하여 게이트 전류와 양극 전류의 비율이 1:5-1:10이 되도록 합니다. 그런 다음 양극 전압을 서비스 전압으로 높이고 전기 매개 변수를 추가로 조정하여 채널 전압이 필요한 값으로 가장 잘 일치하도록 조정합니다.
2. 중간 주파수 가열의 전기 매개변수를 조정하고 부품 크기, 형상 경화 영역 길이 및 인덕터 구조에 따라 적절한 담금질 변압기 권선비 및 정전 용량을 선택하여 공진 상태에서 작동할 수 있도록 합니다.
물, 소금물, 알칼리수, 기계유, 초석, 폴리비닐알코올, 삼질산염 용액, 수용성 담금질제, 특수 담금질유 등
1. 탄소 함량의 영향: 아공석강의 탄소 함량이 증가함에 따라 A의 안정성이 증가하고 C 곡선이 오른쪽으로 이동합니다. 공석강의 탄소 함량과 용융되지 않은 탄화물이 증가하면 A의 안정성이 감소하고 C 곡선은 오른쪽으로 이동합니다.
2. 합금 원소의 영향: Co를 제외하고 고용체 상태의 모든 금속 원소는 C 곡선에서 오른쪽으로 이동합니다.
3.A 온도 및 유지 시간: A 온도가 높을수록 유지 시간이 길어지고 탄화물이 더 완전히 용해되고 A 입자가 더 거칠어지며 C 곡선이 오른쪽으로 이동합니다.
4. 원래 조직의 영향: 원래 조직이 얇을수록 균일한 A를 얻기 쉬우므로 C의 CURVE는 오른쪽으로 이동하고 Ms는 아래로 이동합니다.
5. 응력과 변형의 영향으로 인해 C 곡선이 왼쪽으로 이동합니다.
게시 시간: 2021년 9월 15일
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